Обратимся к опыту создания и внедрения систем управления производством (MES) компании «ИСИТ».

Генеральный директор ООО «ИСИТ» Алексей Поваляев в интервью нашему журналу поделился новостями и рассказал о достижениях.

— Алексей Николаевич, наше с вами регулярное общение прерывалось в период пандемии. И вот теперь мы вновь встречаемся очно. Хотя время опять непростое… Что нового у вас происходит?

— Времена действительно непростые. Едва оставив позади без малого два долгих года ковидных ограничений и локдаунов, оказались под прессингом новых пакетов санкций. Конечно, и то и другое негативно сказалось как на бизнесе наших клиентов, так и на нашем собственном, особенно в части приобретения безальтернативного европейского оборудования и запчастей к нему. Тем не менее наши клиенты стараются в текущих условиях еще больше повышать эффективность бизнеса: уменьшать потери, повышать выручку, предупреждать человеческие ошибки, автоматизировать производственные и логистические процессы и т. д. И наша задача — им в этом активно помогать, чем мы все это время и занимались: решали новые задачи заказчиков и одновременно продолжали развивать комплексный функционал нашей MES-системы.

Сразу поясню, что сейчас не время начинания крупных проектов: холдинги и мясокомбинаты заняли выжидательную позицию и не готовы инвестировать большие суммы в новые проекты внедрения информационных систем. Но нет худа без добра, поскольку в этой ситуации мы можем себе позволить больше фокусироваться на проектировании и развитии. По мере успешного апробирования внедренных MES-систем у наших заказчиков формируется совершенно четкое понимание, куда им необходимо двигаться дальше, какие злободневные проблемы возглавляют актуальный список задач по автоматизации. И мы с готовностью беремся за решение новых интересных задач по дальнейшему расширению функционала разработанной нами MES-системы. Благодаря такой работе, за прошедшие годы удалось обеспечить максимально полный охват всех основных производственных направлений: буквально от приемки сырья (например, КРС, свиней, птицы), ингредиентов до автоматизации склада готовой продукции и транспортной логистики, включая автоматизацию процессов приемки животных, убоя, обвалки, фаршесоставления, формовки/ набивки, созревания, упаковки, ветеринарной и транспортной безопасности и пр. И сейчас «ИСИТ» внесен в Реестр российского программного обеспечения, и нами получен соответствующий патент на «MES-систему для пищевой промышленности».

— При этом у вас сохраняется модульный принцип построения системы, когда ваш заказчик может выстраивать систему пошагово, блок за блоком…

— Совершенно верно. На практике именно так и происходит, поскольку в нынешних обстоятельствах у предприятий нет возможности сразу платить немалые деньги за комплексное решение, охватывающее огромное множество процессов. Например, в Республике Беларусь у нас есть клиент, с которым мы начинали работу по проекту с внедрения простой складской системы. Заказчик попросил, чтобы она была в минимальном виде. Для чего нам даже пришлось урезать функционал стандартной системы управления складом ИСИТ: WMS. А сейчас на этом белорусском предприятии работает почти весь комплекс модулей MES-системы: управление отделением специй, упаковочным отделением с автоматическим контролем веса коробов и т. д. Поскольку была поставлена задача сертификации производства по FSSC 22000, мы реализовали концепцию максимальной про-слеживаемости по каждой упаковке продукции. То есть, отсканировав штрихкод этикетки, можно отследить всю историю производства продукта: буквально от конкретного животного при приемке скота, использованных в рецептуре специй (номер, партия) до маркиратора на складе готовой продукции. Более того, они пошли еще дальше. Поскольку на складе появились неиспользованные площади, решили их задействовать в качестве распределительного центра для сторонней продукции — например, кондитерской, молочной, а также напитков. И наше информационное решение с этим успешно справилось, обеспечив необходимый уровень вычислений учетных позиций склада, их подбор под заказы, их соответствующий биллинг при отгрузке. В итоге наш модуль управления складом смог обеспечить надежную работу склада по широкой номенклатуре продукции, а не только по мясной, как планировалось изначально. Конечно, нам пришлось внести изменения в стандартный модуль управления складом, чтобы наделить его функционалом распределительного центра.

Я привел этот пример, чтобы показать, как можно осуществлять внедрение MES-системы на предприятии, начиная с простых решений и двигаясь постепенно к охвату новых производственных и складских сегментов.

Более того, наша MES-система может быть легко интегрирована в корпоративную систему управления на базе 1C, SAP, MS Dynamics AX, Platinum Software и т. д., включая даже кастомные самописные системы. Таким образом, в нашем случае блок планирования корпоративной системы (ERP) будет базироваться на фактических данных, получаемых автоматизировано (объективно) на производственном уровне, а не субъективной информации, как это обыкновенно бывает на производствах, где не внедрена MES-система.

— Когда мы говорим о функциональных возможностях MES-системы, мы также подразумеваем и ее гибкие возможности по интеграции различных видов оборудования и аппаратных средств?

— Да, разумеется. MES-система бесполезна, если она существует отдельно от машинных интерфейсов и систем управления оборудования. Потому что одна из ее ключевых функций — автоматизированный сбор объективных данных по любому из интересующих производственных процессов, а также контроль выполнения предписанных действий персоналом на производстве. Поэтому в нашем случае MES-система является программно-аппаратным комплексом, включающим (помимо ПО) множество различных видов оборудования: весовых и мобильных терминалов, сканнеров штрихкода, RFID-аппаратуры, датчиков и т. д., не говоря уже о различных автоматических этикетировщиках, складских роботах и прочем оборудовании, функционирующем на производстве или складе. Весь этот комплекс аппаратуры призван под командованием информационной системы предотвращать проявления человеческого фактора, обнаруживать несоответствия и блокировать выполнение процессов с недопустимыми отклонениями. Скажу больше: сегодня многие продвинутые виды оборудования малоэффективны, если они не интегрированы в информационную систему производства.

Приведу такой пример. Перед пандемией мы успели завершить один очень показательный проект, в котором внедрение нашей MES-системы осуществлялось совместно с установкой довольно мощного комплекса оборудования, управляемого ею. Помимо прочих систем, этот комплекс включает роботизированный склад и сразу семь высокопроизводительных этикетировщиков одной именитой фирмы из Германии. Благодаря использованию роботизированного склада удалось полностью избавиться от проблем типичного склада: пересортов и прочих видов потерь. Причем благодаря особой схеме размещения этикетировщиков и их интеграции в MES-систему удалось обеспечить небывалую гибкость при формировании заказов. Обычно этикетировщики размещаются в цехе упаковки, но в этом конкретном проекте мы впервые применили принципиально иное решение, когда этикетировщики размещены на выходе со склада. Таким образом, продукция поступает на склад обезличенной (за рубежом даже используется термин «no name, no date»), хотя информационная система знает о ней все благодаря применению идентифицируемой оборотной тары. В свою очередь, роботизация склада исключает путаницу и накопление складских ошибок, поскольку роботы заполняют складские ячейки строго по команде системы управления складом. Как только в информационную систему из 1C приходит заказ, он обрабатывается ею, и робот направляет на участок сборки заказа пластиковые ящики с соответствующей кодировкой (штрих или RFID-метки). Далее ящики растариваются вручную, и их содержимое выкладывается на приемный конвейер автоматического этикетировщика, который уже получает инструкции из информационной системы и сам настраивается на печать необходимых этикеток — например, в соответствии с требованиями конкретной торговой сети либо собственной этикетки производства. Кроме того, интеллектуальный этикетировщик сам формирует партии одинаковой продукции в соответствии с заказом, отсекая ее излишки. Преимущество такой схемы заключается в том, что производителю продукции уже больше не приходится переклеивать этикетку, если вдруг какой-то заказ отменяется или изменяется в количественном отношении, поскольку в нашем случае конечная этикетка со штрихкодами формируется фактически перед самой отгрузкой.

Этот пример демонстрирует также и очень важное преимущество информационной системы с точки зрения оптимизации работы оборудования. Важно понимать, что при автономной работе (без интеграции в информационную систему) интеллектуальные этикетировщики не смогут обеспечить показатели производительности на уровне 120 этикеток в минуту, которые заявляет производитель. В присутствии владельцев предприятия мы с секундомером наблюдали за тем, как работают машины без информационной системы. Оказалось: их реальная производительность не превышала 20 этикеток в минуту, что явно не дотягивает до «паспортных» 120. Причина крылась как раз в ручных процессах: частые переналадки этикетировщиков отнимали много времени, что дополнительно усугублялось суетой при группировке позиций для формирования заказов (ведь продукция выгружается на конвейер вручную, а не вылетает из подающей трубы). Но благодаря интеграции интеллектуального оборудования в информационную систему картина изменилась кардинальным образом: этикетировщик смог легко поддерживать производительность на уровне не менее 80 этикеток в минуту. При этом никто не прикасался к этикетировщикам: они работали полностью автономно, без вмешательства наладчиков.
Но и это еще не все преимущества нашего MES-решения. Режим реальной производственной эксплуатации показал, что комплекс из семи машин отлично справляется не только с этикетированием потоков из множества разных позиций (которые могут даже чередоваться произвольным образом), но и уверенно «переваривать» вал крупных заказов, когда любая из позиций может исчисляться сотнями килограммов или даже тоннами. В этом случае этикетировщики под управлением информационной системы работают параллельно, обеспечивая пиковую производительность. После окончания вала крупных партий заказов этикетировщики тут же переходят на работу с заказами меньшей кратности. Таким образом, MES-система позволяет максимально раскрыть потенциал высокоавтоматизированного и интеллектуального оборудования, а, следовательно, сократить период его окупаемости.

— И MES-система снова предотвращает человеческие ошибки…

— А как же! Собственно, в этом и заключается ее основное преимущество и предназначение. У нас был прямо противоположный случай, когда на одном из предприятий мы наблюдали некорректно работающую систему управления складом одной очень именитой фирмы. Там пересорт на складе порою достигал десятка паллет. Очевидно, что такой кошмар чреват репутационными потерями.

И даже в этой безнадежной ситуации мы предложили владельцам этого предприятия достаточно простой и надежный выход из ситуации посредством финального весового контроля непосредственно перед погрузкой в автомобили. Он предусматривает сканирование паллет с их последующим взвешиванием для контроля суммы масс каждой отдельной логистической упаковки. И, несмотря на возражения скептиков, которые сомневались в способности весов выявить отклонения на уровне коробов, наш модуль финального контроля позволил надежно фиксировать отклонения в комплектовании заказов. В итоге каждая машина гарантированно уходит без недогрузов или перегрузов, продажи выросли на 3%. Плюс бонус к репутации!

Более того, проанализировав результаты проекта, мы решили добавить этот функционал и в некоторые другие наши уже внедренные WMS-системы в качестве дополнительной защиты. С моей точки зрения, внесение усовершенствования в виде финального контроля сопоставимо с образом непробиваемой кольчуги богатыря, которая одновременно прочная, легкая и совершенно не стесняет движений.

— Не могу не отметить, что это звучит красиво: как некий новый принцип к построению информационной системы.

— Да уж, но это просто метафора. Хотя на самом деле при разработке решений мы стремимся создать «информационную кольчугу» для производства и склада, которая надежно решает поставленные перед ней задачи, но при этом гибко «натягивается» поверх подконтрольных бизнес-процессов, не требуя их перестройки. Внедрение информационной системы не должно быть настолько обременительным и затратным, чтобы приходилось перестраивать процессы. По этой причине мы в каждом проекте придерживаемся индивидуального подхода к заказчику, чтобы внедрение проходило более прогнозируемо, управляемо и понятно для всех участников проекта.

— Тогда желаю, чтобы все ваши внедрения так и проходили, и были успешны. Спасибо за интервью!

— Спасибо! Будем к этому стремиться.